Usine numérique. La quatrième révolution industrielle. L’industrie 4.0. Perturbation du numérique. La révolution mobile.

Quel que soit le nom que vous lui donnez, l’industrie manufacturière est en pleine mutation. Selon une enquête récente, près de quatre fabricants sur cinq s’attendent à ce que la rupture numérique entraîne des changements majeurs au cours des trois prochaines années. Alors que certains sous-segments et entreprises voient dans cette pièce une occasion de renouveler les efforts d’engagement des clients en tirant parti d’applications contextuelles et personnalisées et d’une analyse des données plus nuancée, nos recherches indiquent que la stratégie la plus rentable est l’usine numérique. Lisez cet article pour plus d’informations.

Qu’est-ce que l’usine numérique ? C’est un réseau entièrement connecté, flexible et piloté par les données, qui permet d’obtenir une efficacité maximale des actifs, des personnes et des processus. Au lieu d’applications ponctuelles, l’usine numérique gère un portefeuille complet d’applications mobiles et numériques. Chaque actif et chaque personne ont leurs propres données, qui s’intègrent dans un écosystème de données plus vaste. La clé est ici l’intégration de l’ensemble de l’usine, depuis le déverrouillage des données dans le système ERP avec une modernisation jusqu’au déploiement du suivi par RFID de tous les matériaux au fur et à mesure de leur passage sur la chaîne de production.

L’un des principaux avantages de la numérisation complète est l’amélioration de la capacité à prévoir et à planifier les changements. Les usines numériques ont un « jumeau numérique », ou un clone des données et des mesures de performance pour tous les actifs de l’usine, ce qui permet à l’équipe de tester et de mesurer l’impact des changements ou des nouveaux processus. C’est une simulation sans limites.

L’autre grand facteur de retour sur investissement de l’usine numérique provient de l’un des plus grands facteurs de perte de bénéfices pour les fabricants : la maintenance. La maintenance centrée sur la fiabilité (RCM) est un cadre permettant de déterminer les pratiques de maintenance les plus rentables pour chaque actif en évaluant son importance fonctionnelle pour le système et en examinant les données relatives à son historique de pannes et de maintenance (et à celui d’actifs similaires). Les économies potentielles pour les entreprises sont énormes : deux chercheurs ont constaté que la mise en œuvre d’un programme de MCR dans une entreprise de services publics réduisait les coûts de maintenance de 30 à 40 %. Après avoir été utilisé par l’industrie aéronautique dans les années 1960, ses avantages ont maintenant fait leur apparition dans des entreprises de tous types, y compris des usines de services publics, des parcs à thème et des installations de fabrication.

Les données jouent un rôle énorme dans la stratégie de GCR, grâce à la capacité des entreprises à intégrer plusieurs sources de données dans un tableau de bord transparent pour les employés et à communiquer des informations exploitables à partir de ces données aux appareils appropriés pour les employés. Le résultat : Une réduction des coûts de main-d’œuvre, des temps d’arrêt des actifs et des pannes catastrophiques, tout en augmentant l’efficacité et le retour sur investissement des actifs de l’usine et en réduisant les sources de défaillance.

Pour les praticiens de la fabrication au plus juste, voici cinq problèmes que l’usine numérique réduit directement :

  1. Le mouvement. La recherche d’un autre technicien dans l’atelier. Vérifier les courriels au bureau et se rendre sur le lieu de travail pour recueillir des données. S’arrêter au bureau de répartition pour obtenir une liste d’appels. Ce sont tous des exemples de gaspillage de mouvement que la mobilité peut résoudre. L’application mobile appropriée fournit les informations et les connexions dont vos employés ont besoin – dans leur poche.
  2. L’attente. Les applications mobiles vous permettent de synchroniser vos processus et d’éliminer le gaspillage lié à l’attente entre les étapes de production. Au fur et à mesure que les matériaux se déplacent dans la chaîne de production, l’intégration du balayage RFID peut alerter les personnes et les équipements de l’étape de production suivante et fournir une connexion transparente entre les deux étapes. La visualisation mobile de votre atelier de production et de vos équipements peut également favoriser le passage rapide et réussi d’un produit à l’autre, car vos responsables prendront de meilleures décisions en disposant de plus d’informations sur le déroulement de ces changements.
  3. La surproduction. Pour réduire les déchets de surproduction, vous devez réduire les causes de ces déchets. Si vous produisez trop ou trop vite, il vous manque un lien de communication entre vos processus (et les données issues de ces processus) et votre personnel. Déployez une application mobile qui utilise la détection et l’analyse de modèles avancés pour prévoir la demande des clients et prendre des mesures pour les niveaux de production dans l’atelier. Vous devez obtenir une visibilité totale de l’utilisation de la capacité de votre usine et resserrer vos projections de la demande pour, à terme, raccourcir votre cycle de trésorerie.
  4. Le surtraitement. Combien de fois êtes-vous entré dans l’atelier et avez-vous remarqué que les techniciens n’utilisaient pas les meilleures pratiques et techniques qui n’étaient pas explicitement mentionnées dans le manuel ? Vous constatez un surtraitement des déchets où les employés et les processus ne fonctionnent pas de la manière la plus efficace possible. Au lieu de faire confiance aux employés pour qu’ils utilisent les techniques efficaces qui leur sont décrites, rappelez-leur de le faire avec une application mobile avec communication en champ proche et des balises bluetooth à faible consommation d’énergie pour décrire les techniques efficaces aux employés dès qu’ils s’approchent d’une machine.
  5. Les défauts. Le produit passe par la chaîne de production, mais échoue au test d’assurance qualité ou, pire encore, arrive chez un client que vous avez perdu. L’intégration de la mobilité dans votre stratégie de maintenance prédictive signifie que les employés peuvent voir une notification « push » où qu’ils se trouvent, et signifie également la différence entre une maintenance effectuée dans les quelques minutes d’un arrêt ou dans les quelques heures qui suivent. Une fois que le produit a franchi la ligne, votre processus de contrôle qualité prend le relais et nécessite désormais des piles de documents et la saisie manuelle de données. Que se passerait-il si les formulaires de contrôle de la qualité étaient disponibles sur un appareil mobile et alimentaient automatiquement les informations d’identification du produit ? Combien de temps (et de coûts de main-d’œuvre) cela permettrait-il d’économiser ?